如何在擠壓鋁型材時減少鋁材廢料？

    提高鋁型材的成品率的關鍵就是要減少和消滅廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設法使其降到最低。為此可以采用如下來有效的控制和提高擠壓制品的成品率。

    減少幾何廢物的措施

    正確選擇鋼錠長度是減少工藝浪費的主要措施。鋼錠的長度不是在擠壓前計算的，而是在擠壓之前計算出來的。

    目前，大多數企業采用長棒熱切鋁棒加熱爐，與短棒加熱爐相比，鋁片損耗減少。由于模具壁厚的變化，鑄件長度的控制更加靈活、準確，成品率大大提高。然而，許多企業在使用長棒熱風爐后，忽略了鑄件長度的計算，直接將這項工作交給操作人員進行控制。操作者經常根據下桿的經驗，觀察材料的長度，如果差異較大，繼續調整，通常需要3根左右的桿才能得到精確的長度。在這一過程中，產生了大量的廢棄物，不僅降低了生產效率，而且降低了收率。

    正確的方法是，在模具的初始生產中，由過程控制部門計算鋼錠的長度，當模具多次生產時，根據卡片上記錄的最后一根生產棒的長度，略微增加約5×10毫米，并在生產材料時觀察材料的長度。如果有不同的微調，使第二支棒是非常準確的.數據表明，采用長棒熱剪可以提高產量4個百分點，在實際生產中將產量提高2~3個百分點是完全可行的。

    從技術水平上提高產量的措施

    提高模具設計和制造水平，減少模具試驗次數是提高產品產量的一項重要技術措施。一般情況下，試驗模具成本為1×3錠，產量降低0。5%由于模具設計制造水平低，部分產品僅能生產4次以上的成品，成品率降低2≤5%，不僅造成經濟損失，而且由于反復的模具試驗，延長了生產周期。

    現代模具提出了零模測試的概念，即模具制造后，不需要對模具進行測試，它可以直接應用于機器生產合格的產品。利用仿真設計軟件，進行有限元分析，可以在計算機上完成設計。通過計算機模擬，模具型腔加工在自動加工中心完成，整個模具加工是高精度完成的，所以模具質量很高，機床合格率達90%以上，可提高2≤6%的成品率。

    適當提高鋁型材的擠壓系數，提高鋁的產量

    每個鋁廠都有一系列的機器，每個工廠根據產品的擠壓比、冷床的長度、產品的外部部分、擠壓筒的長度和直徑來確定產品是在相應的機器上生產的。實踐證明，同一規格的產品是在不同噸位擠出機上生產的，由于擠壓系數的不同，對產品的微觀結構、性能和生產效率有很大的影響，產品的產量也會有所不同。當擠出機噸位大時，擠出系數大，產量高，擠出成本接近。

    提高鑄錠質量是提高成品率的前提

    鑄錠是擠壓生產的原料。鋼錠組織均勻、晶粒細小、無渣、氣孔、偏析、裂紋等缺陷，不僅降低了擠壓壓力，提高了擠壓速度，提高了產品的內在質量。并可減少表面氣泡、氣孔、劃痕、開裂、麻點等缺陷。較小的渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會在型材表面造成梨痕，造成一定長度的浪費。但是，較大的渣夾雜物不會被排除在工作帶的狹縫中，導致塞模或產品開裂，模具更換，嚴重影響產品的產量。

    當型材拉直時，許多企業沒有設計相應的墊片，特別是一些大型掛壁型材和空心型材，導致型材的頭、尾變形過大，當成品鋸下時，必須切斷變形部分，從而降低成品率。

    墊片可以采用硬木或鋁塊，設計盡量減少墊片的規格，增加墊片的普遍性。對于懸掛墻長、截面封閉的異型材，矯直后將墊片插入密封腔時，應將支撐架放置在懸掛墻的部分。以減小長度方向的變形。夾具必須由特殊人員設計，由特殊人員管理，并由工人使用。

    同時，為了防止工人們因為太麻煩而使用墊子，有必要建立與產品和工資產量掛鉤的獎懲機制。